1.爐體結(jié)構(gòu)系統(tǒng)
爐體結(jié)構(gòu)由爐體鋼結(jié)構(gòu)和保溫爐襯組成，外殼利用了原爐殼和爐體骨架，臺車車底和導(dǎo)軌道。將原爐體耐火磚體結(jié)構(gòu)馬弗墻拆除，更換為硅酸鋁耐火纖維保溫層，在 原爐襯鋼板內(nèi)側(cè)平鋪多層耐火纖維毯，再用耐熱鋼螺栓固定耐火纖維折疊塊。耐火度高、升溫快、蓄熱少、保溫效果好。耐火纖維作為耐火層和保溫層之間的夾層， 并與強輻射傳熱節(jié)能技術(shù)相結(jié)合，節(jié)能率穩(wěn)定在20%一30%，生產(chǎn)率可提高15魄左右，還能顯著地改善爐膛垂直溫差，使爐子質(zhì)優(yōu)、平衡運行，并且成本降 低，獲得可觀的全面效益，克服耐火磚體結(jié)構(gòu)的缺點!。排煙系統(tǒng)充分利用了原舊式煤氣爐的地下煙道和煙囪，每臺爐子都有一個排煙管路，經(jīng)煙道、預(yù)熱器和 高溫自控煙閥排到地下子煙道，匯合到地下總煙道，由煙囪排到高空中。
經(jīng)實際驗證，由于其具有很小的蓄熱能力，縮短了空爐升溫時間。所以磚體砌筑的同規(guī)格燃氣爐升溫到相同溫度所用的時間是耐火纖維結(jié)構(gòu)砌筑的熱處理爐的3倍。
2.自動控制系統(tǒng)
自控系統(tǒng)采用西門子公司PLC計算機集散式控制系統(tǒng)，上位機采用工業(yè)控制機，配以西門子組態(tài)軟件，作為上位組態(tài)軟件，使整個監(jiān)控系統(tǒng)界面友好，實現(xiàn)動態(tài)顯 示系統(tǒng)流程圖、工藝曲線的設(shè)定、實時監(jiān)控以及查訊打印歷史數(shù)據(jù)記錄。下位機PLC控制采用模擬和數(shù)字化可編程控制器和編程軟件包在獨立的PC機上離線組態(tài) 完成的，并將其作為一個完整的文件下載到控制器中，實現(xiàn)溫度控制檢測、壓力控制檢測及故障檢測報警等功能。
溫度控制依靠PLC集散式控制系統(tǒng)，自動調(diào)節(jié)高速燒嘴大小火，實現(xiàn)爐膛溫度調(diào)節(jié)，采用該系統(tǒng)使整個熱處理爐的工藝流程、爐溫均勻性、熱處理控溫精度、自控 操作水平都達到了國內(nèi)先進水平。數(shù)控系統(tǒng)引入熱處理行業(yè)，大大減輕了熱處理操作工人的勞動量，提高了生產(chǎn)效率。避免了由于傳統(tǒng)控制方式中同時增加和減少能 量而引起的溫度滯后和慣性降低了爐溫均勻性。
臺車式回火爐內(nèi)壓力控制是決定熱處理爐溫均勻程度和熱效率高低的主要因素，爐內(nèi)壓力控制系統(tǒng)由爐內(nèi)取壓裝置、壓力變送器、PLC調(diào)節(jié)模塊 和煙道內(nèi)安裝有自控高溫煙閥組成?？呻S著供熱量的變化，自動控制和調(diào)節(jié)爐內(nèi)壓力，使其達到最佳值。既保證了燃氣爐內(nèi)熱氣流充分利用又保證了爐外冷空氣不會 大量吸人。起到節(jié)約能源和均勻爐溫的效果。
3.余熱回收再利用系統(tǒng)
燃燒過程需要大量的空氣，利用燃料廢氣熱量來預(yù)熱空氣是燃燒爐的最大節(jié)能措施。本次改造中，每一臺爐子的地下煙道都設(shè)有空氣預(yù)熱器。通過空氣與煙氣的熱交換，回收煙氣部分熱量以提高助燃空氣的溫度，助燃空氣的溫度控制在簇350 ℃(保溫后期)，節(jié)能約10%。
